Stanislav Montág vystudoval střední školu v oboru elektro. V době předchozího režimu pracoval v závodě MEZ Mohelnice. Krátce po převratu odešel do Rakouska, po dvouleté praxi u elektromontážní firmy nastoupil ve firmě Hella Mohelnice, kde je nyní zaměstnaný 17. rokem. Na pozici vedoucího předvýroby dnes zodpovídá za organizační i technologickou stránku výroby na pracovištích lisování termosetů, lakování termosetů, lisování termoplastů, pokovovací technologii a výrobu plastových krycích skel světlometů. Dnes vede tým čítající kolem 530 zaměstnanců.
T+T: Přibližte prosím našim čtenářům společnost HELLA AUTOTECHNIK s.r.o.
Hella Autotechnik Nova s.r.o. Mohelnice je výrobní závod určený pro výrobu světelné techniky pro automobilový průmysl, převážně pro výrobce automobilů VW a Ford. K těmto dvou hlavním lze dále doplnit zákazníky jako Audi, Land Rover, Jaguar, Hymer apod.
Závod v Mohelnici spadá do koncernu Hella KG a je jedním ze čtyř poboček ve východní Evropě.
T+T: Dotkla se vás recese v automobilovém průmyslu?
Popravdě řečeno, o krizi jsme zde jenom četli. Naše portfolio výroby se orientuje především na světlomety pro nižší a střední třídu automobilů, což byly právě v době krize nejvíce prodávané vozy. My jsme tuto krizi prakticky nepocítili, pouze v počátku, kdy vznikla jakási panika na trhu a nikdo nechtěl brát auta na sklad. V zápětí byly sklady vyprázdněny a začal pro nás obrovský boom, který se od té doby prakticky nezastavil.
Současný počet vyráběných světlometů se pohybuje kolem 4,4 milionů kusů světlometů za rok. K tomuto množství je ještě nutno připočíst kolem 1 mio. sad hlavních komponent pro montáže světlometů v Rusku. Zmíněné navýšení výroby vedlo k tomu, že bylo nutno rozšiřovat předvýrobní technologie a vybavovat je dalšími periferiemi, jako jsou například jeřáby. K investicím do manipulační techniky nás vedla také změna portfolia ve výrobě plastových krycích skel, kdy jsme začali vyrábět dvoukomponentní krycí skla na světlomety, kde se vyžadoval transport nástrojů s vyšší hmotností, než umožňovalo naše dřívější vybavení. Od minulého roku tu provozujeme nový mostový jeřáb Demag s nosností 25 tun.
T+T: Tolik skutečně může vážit forma na světlomet?
Ano, může. Světlomet pro automobil může být také poměrně složitý výrobek v závislosti na vybavení elektronikou, ovládáním, nastavováním, ale i samotným konceptem, kdy světlomety mohou být vybaveny LED technologií, xenony, bixenony nebo halogeny. Každý z těchto typů světlometů se skládá z jiného počtu různých, většinou plastových dílců. Pro výrobu světlometu jsou potom dále potřeba různě velké lisovací nástroje. Největší nástroje vyžaduje pouzdro světlometu a plastové krycí sklo, kdy tyto nástroje váží asi od 8 do 25 tun. Další díly světlometu už nejsou tak náročné na velikost a hmotnost forem, ale je jich poměrně hodně a hmotnosti nástrojů se pohybují přibližně do 8 tun.
Nástroje těchto hmotností se dají vyměňovat různými metodami, ale pozemní systémy jsou náročné na prostor kolem samotného lisu. U nás jsme využili velmi důsledně prostor výrobních hal, takže pro nás připadá v úvahu jedině manipulace jeřábem, na kterou jsme zde dlouhodobě orientovaní.
T+T: Takže jeřáby používáte jen pro manipulaci s formami? Jak často je potřeba měnit výrobu a tedy i nástroje?
Ano, materiál ani strojní vybavení pomocí jeřábů nemanipulujeme, jsou zde instalovány výhradně na výměnu nástrojů nebo částí nástrojů. Aktuálně disponujeme asi 240 „živými“ nástroji. Tyto jsou dle potřeby osazovány na celkem 35 vstřikolisů různých tonáží s celkovým počtem 20 výměn za den a to 7 dnů v týdnu. Kromě těchto činností se dále jeřábů používá k manipulaci v nástrojárně, kde se provádí opravy nebo údržby nástrojů.
T+T: Jakou disponujete manipulační technikou v rámci celého závodu?
Interní logistiku ve firmě lze rozdělit na dvě hlavní části a to logistiku pro montáže a logistiku předvýroby. Na montážích se provádí kompletace světlometů z dílců předvýroby a nakupovaných komponent. Transporty jsou kromě přepravy granulátů pomocí vysokozdvižných vozíků, prováděny pomocí tažných souprav a „rolkontejnerů“, popřípadě „supermaketových vozíků“. Logistické toky jsou samozřejmě provázány tak, abychom udrželi co možná nejmenší výrobní dávky, co nejmenší rozpracovanou výrobu apod. Celá logistika je v naprosté většině řízená ERP systémem.
Toto všechno nám umožňuje velmi efektivně transportovat materiál v celém výrobním procesu tak, abychom měli uzavřené okruhy nejen pro oběh rolkontejnerů, ale i vnitřních obalových materiálů. Transporty nástrojů se dále provádí pomocí nízkozdvižných vozíků s nosností 10 a 16 tun.
T+T: Vraťme se k jeřábům. Stáli jste před rozhodnutím koupit nový jeřáb, jak jste postupovali, z kolika firem jste vybírali?
U nás je to jednoduché, koncernově používáme v naprosté většině jako dodavatele jeřábů firmu Demag, kde se z hlediska vybavení jedná o „Hella standard“. Tyto standardy jsou řízeny z naší centrály. Takže výběr tu byl jednoduchý a mohu říci, že po letech, kdy zde pracujeme s jeřáby Demag, to bylo velmi dobré rozhodnutí.
T+T: Takže čím vším jsou vaše jeřáby Demag vybaveny?
My bereme některé věci jako naprostý standard, ačkoli je někdo může vnímat jako speciální zařízení. Tedy většina jeřábů je vybavena tenzometrem, standardem je pro nás radiové dálkové ovládání, s výjimkou nástrojárny, kde se ovládání kabelem ukázalo praktičtější. Pokud možno, z hlediska konstrukce vždycky chceme standard, samozřejmě dobře vybavený. Ale máme i modifikované jeřáby, konkrétně poslední instalovaný Demag jeřáb s nosností 10 tun byl speciálně navržen kvůli velkému rozponu drah.
T+T: Slyšel jsem, že minulý rok zde Demag instaloval dvounosníkový jeřáb s nosností 25 tun, zatímco pod ním zůstalo veškeré technologické vybavení haly, jak celá akce probíhala?
Nejen, že jsme nemohli vyklidit halu, ale my musíme nepřetržitě vyrábět a výroba nesmí být omezená. Pracujeme 7 dnů v týdnu, 24 hodin denně, a také z toho důvodu i výměna jeřábu a úprava jeřábových drah probíhala za provozu. Jeřáby 10 a 16 tun, které jsme v této hale předtím používali, nahradil jeřáb Demag s nosností 25 tun. Z důvodu vyšší nosnosti byla také modifikovaná jeho jeřábová dráha. Vše probíhalo za mimořádných podmínek, nicméně zástupci Demagu toto zvládli naprosto excelentně. Dva mostové jeřáby, které nám tímto zůstaly, byly operativně instalovány firmou Demag do nově zřízené nástrojárny na již námi připravenou jeřábovou dráhu a téměř ihned uvedeny do provozu.
T+T: Letos jste instalovali jeden nový jeřáb Demag?
Ano, jednalo se o instalaci v nové hale, takže to bylo snazší. Problémem ale tentokrát byla velká vzdálenost sloupů pro umístění jeřábových drah. Dle našeho požadavku byl ze strany firmy Demag připraven projekt. Našim dalším požadavkem také rovněž bylo, aby tento jeřáb, i s ohledem na větší rozpětí, měl zvláště tuhý most, aby jeho případné kmitání neztěžovalo práci při výměně forem. Cenově nás nabídka nakonec uspokojila, kdy po dalších jednáních, došlo ještě k určité korekci výsledné sumy. Jeřáb byl instalován v tomto roce a nyní je v provozu se všemi nutnými doklady a revizemi. Myslím si, že u této dodávky došlo k drobnému zpoždění asi o tři týdny. Toto bylo částečně způsobené ale i z naší strany, protože doba, kterou jsme požadovali pro přípravu byla opravdu velmi krátká. Rovněž bylo nutno dodatečně provést určité úpravy rozvodů médií tak, aby mohla být jeřábová dráha i vlastní jeřáb bez problémů namontovány. Nicméně instalace dalších zařízení svázaných s jeřábem, jako například termosetových lisů, tím nebyla narušena.
T+T: V situaci, kdy je dodavatel jeřábu v podstatě předem jasný, není tím nějak oslabená vaše vyjednávací pozice, třeba právě při jednání o ceně?
Právě proto, že je Demag koncernový dodavatel, smlouvy přes naši centrálu nám zajišťují ceny nižší než standardní, a to vzhledem k objemu odebíraných jeřábů. Takže tato situace je pro nás naopak výhodou.
T+T: Do jaké míry je Hella Mohelnice samostatná, musí vám například koupi jeřábu schvalovat německá matka?
Samostatnost ano, ale s jasnými pravidly. Od určité výšky investic probíhá schvalování v příslušných úrovních. My jsme 100% vlastněni německou Hellou. Pro určité typy dodávek probíhají výběrová řízení. Jestliže potřebujeme rozšiřovat výrobu, musíme k tomu navrhnout pro nás potřebné vybavení, všechny tyto technické návrhy, včetně výpočtu návratnosti, jsou v první řadě schvalovány naším vedením a potom posílány do naší centrály. Nemáme s tím žádný zásadní problém, naopak spolupráce s německým vedením, což jsou většinou technici, kteří řeší naprosto stejné problémy jako my, je oboustranně přínosná. Některé technologické problémy se v rámci koncernu řešily už někde jinde, a tak také my můžeme čerpat z jejich zkušeností, stejně jako oni čerpají z našich.
T+T: Děkuji za rozhovor